Press "Enter" to skip to content

Технология производства топливных брикетов

admin 0

Технология производства топливных брикетов происходит методом шнекового прессования подготовленного сырья (опил),  при этом продукт выходит непрерывно, охлаждается в лотке, затем разрезается, упаковывается.

Опил подается транспортером в аэродинамическую сушилку (диспергатор). Оттуда на брикетировочный пресс, где происходит формирование брикет. На выходе из пресса отрезается заданной длины. В конце происходит упаковка и складирование. Продолжительность технологического цикла 1 час. Производительность установки 800кг. брикетов в час, при влажности сырья не более 60%.

Установка с диспергатор-сушилкой Д-1000 с теплообменником

Схема технологической линии производства топливных брикетов
1-бункер сырья;
2-теплогенератор;
3-диспергатор Д1000;
4-вентилятор высокого давления;
5-пресс;
6-пресс;
7-воздуховоды;
8-циклон;
9-циклон;
10-бункер готовой массы;
11-система аспирации;
12-лоток охлаждения.

Производственный цикл:

Сортировка и загрузка в бункер сырья (1), выгрузка готового продукта с торцевального стола, складирование будут осуществляться вручную. Теплогенератор (2) осуществляет сушку сырья, по транспортерной ленте сырье поступает в диспергатор (3), затем в бункер готового сырья (10), прессы (5,6) и на охлаждение (12). Затем на торцевальный стол (нет на рис.), где происходит рубка брикетов и упаковка.

Производственный цикл составляет около 1 часа, при высокой влажности сырья продолжительность сушки увеличивает производственный цикл.

При запуске оборудования необходим предварительный разогрев диспергатора до t 120-150 град.С – занимает в среднем 1 час в начале первой смены.

ППР (планово-предупредительные ремонты):

  1. через каждые 25 тонн готового сырья (при номинальной объеме производства через каждые три смены), необходимо производить замену и заточку шнеков (сменные шнеки и порошок в комплекте поставки);
  2. замена шнеков каждые 3 месяца;
  3. замена подшипниковых узлов 6 месяцев;

Хранение готовой продукции будет осуществляться в производственном помещении

Комплектация установки производства топливных брикетов

Наименование оборудования и работ установленная мощность, кВт/час Кол-во
1 Диспергатор-сушилка аэродинамическая Д-1000
  Диспергатор предназначен для сушки и измельчения древесных отходов с относительной влажностью 15-60%.
Производительность 1000 кг/ч, установленная мощность 45 кВт, эл. шкаф с частотным преобразователем на 45кВт ф.Шнайдер, вентилятор ВЦ6-28-12,5, установленная мощность 75 кВт, пульт управления, циклоны 2 шт., воздуховоды.
 

 

120

1 комп.
2 Теплогенератор (на выходе чистый технол. воздух)
  Осуществление подачи воздуха с температурой 100-150°С в диспергатор-сушилку. Расход воздуха 20 тыс. м3/час,
установленная эл. мощность 18,5 кВт, бункер дозатор сырых опилок (щепы) с автоматической подачей, пульт управления теплогенератором.
 

18,5

1 комп.
3 Прессующее устройство-1
  Брикетировочный пресс ПО-1, производительность 400 кг/час, установленная электрическая мощность 53 кВт,
— пульт управления / шкаф распределительный
— бункер-накопитель с ворошителем и автоматическим дозатором сырья
— шнековый транспортер подачи опилок в бункер
 

 

53

1 комп.
4 Прессующее устройство-2
Брикетировочный пресс ПО-1, производительность 400 кг/час, установленная электрическая мощность 47 кВт.
— пульт управления / шкаф распределительный
— автоматический дозатор сырья
 

47

1 комп.
5 Дополнительное оборудование
  — Система аспирации: вентилятор-дымосос, 5 кВт, воздуховод, вытяжной зонт.        5 1 комп.
  — Лоток-охладитель брикета. 1 шт.
  — Торцовочный стол. 1 шт.
  — Машина для обвязки п/п лентой (страппинг-машина)     1,1 1 шт.
  — Ленточный транспортер для транспортировки отходов к  сушилке-диспергатору 2,2 кВт.      2,2 1 шт.
  — Шнек-дозатор сырья к транспортеру диспергатора, мощность 5,5 кВт, с частотным преобразователем.      5,5 1 комп.
  — Металлоуловитель (постоянные магниты). 1 шт.
— Бункер-накопитель сухого сырья (после диспергатора). 1 шт.
6 Рубительная машина РМ-5Р (Жуковский завод) – включая регулятор скорости подачи, эл.шкаф, комплект ножей.

 

   23,5 1 шт
  — Заточное устройство для рубительной машины.     1,1 1 шт
  — Ленточный транспортер для подачи отходов различной длины к РМ-5 — ТЛЗ.     1,5 1 шт
— Металлоуловитель      1,5 1 шт.
Ленточный транспортер для отвода щепы от РМ-5 — 2ТЛ(Н) (длина 6м, высота 3м).      1,5 1 шт

Ключевые ресурсы

Оборудование. Установка с диспергатор-сушилкой Д-1000 с теплообменником, с дополнительным оборудованием (см. раздел технология производства, приложение 1). Расход упаковочных материалов и тары.

Требования к сырью. Сырьем для производства древесно-топливных брикетов являются отходы деревообрабатывающих производств Соликамского ЛПК – опил и щепа. Сырье в настоящее время складируется под открытым небом, для снижения влажности планируется хранение запасов сырья в производственном ангаре.

При загрузке сырья в бункер необходимо будет проводить сортировку от  гнилого и сырого опила и щепы.

Естественная влажность свежесрубленной древесины составляет 35-45%, оптимальным для переработки является сырье влажностью до 50%, допустимым до 60%.

Для сведения. При влажности сырья до 50% для получения 1 тонны сухого продукта требуется испарить около 800 кг. воды. При влажности сырья до 60% — необходимо испарить до 1250кг. воды. При влажности сырья до 70% — необходимо испарить до 2000 кг. воды. Увеличение влажности сырья ведет к росту себестоимости готовой продукции за счет роста энергопотребления.

Требования к подключению и монтажу установки. Габаритные размеры контейнерной установки по производству брикетов составляют 12 х 3 м.  h= 3,2 м.

Требования по подключению электроэнергии – наличие лимита мощности не менее 45 000 кВт/час в месяц на одну установку. Установленная мощность оборудования 280 кВт/час., расчетная 150 кВт/час.

Водоснабжение и водоотведение для охлаждения подшипниковых узлов.

Персонал. Потребность в персонале обусловлена сменностью работы и количеством рабочих мест. Для работы на одной установке в две смены потребуется 10 человек основного производственного персонала и 2 специалиста вспомогательного производственного персонала, таким образом, на шести установках будет создано 24 рабочих места, кроме того, управленческий персонал два рабочих места. Итого при реализации проекта создается 26 рабочих мест.

Непосредственно на установке работают на загрузке и сортировке сырья 2 человека, один оператор-бригадир – на диспергаторе контролирует процесс сушки, два человека на торцевании и упаковке. На полставки – дежурный слесарь-электрик, на полставки – технический специалист. Поскольку работа на установках будет вестись в две смены, то количество работающих на одной установке составит 12 человек.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *